銅管與不銹鋼管因物理化學(xué)性質(zhì)差異大，高頻釬焊是實現(xiàn)二者可靠連接的優(yōu)選方式，該工藝通過精準控制加熱、適配專用釬料和規(guī)范操作流程，能解決不銹鋼氧化膜難破除、兩種金屬熱膨脹系數(shù)不同等問題，以下是具體操作流程和技術(shù)要點：

1.  **焊接前準備**

    1.  **工件預(yù)處理**：不銹鋼管表面的Cr?O?氧化膜會阻礙釬料潤濕，先用80#砂紙將焊接區(qū)域打磨至粗糙度Ra≤1.6μm，再用300W功率的丙酮超聲清洗5分鐘，去除殘留雜質(zhì)；銅管則用10%稀硫酸浸泡30秒去除氧化層，之后用蒸餾水沖洗干凈，直至表面呈現(xiàn)均勻金屬光澤，避免油污、氧化層影響焊接牢固度。

    2.  **釬料與輔助材料選擇**：優(yōu)先選用含Ni的銀基釬料如BAg45CuZnNi，這種釬料能同時與銅和不銹鋼形成良好冶金結(jié)合?？蓪?.15mm厚的釬料制成環(huán)形預(yù)置件，其內(nèi)徑比銅管外徑大0.2mm，方便精準定位。同時可搭配松香基無氟助焊劑，既能提升釬料鋪展性，后續(xù)殘留物還可溶于酒精，無需水洗，符合環(huán)保要求。

    3.  **設(shè)備調(diào)試**：選用15 - 30kW、頻率200 - 400kHz的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備，搭配分體式C型感應(yīng)線圈，不銹鋼側(cè)線圈截面設(shè)為10×5mm，銅側(cè)設(shè)為8×4mm，線圈表面鍍銀以增強導(dǎo)電性。此外需調(diào)試雙光路紅外測溫系統(tǒng)，不銹鋼側(cè)測溫波長設(shè)1.0μm，銅側(cè)設(shè)0.8μm，同時準備帶氬氣吹掃裝置的工裝夾具，將氬氣流量預(yù)設(shè)為5 - 8L/min，保障焊接時氧含量≤10ppm。

2.  **正式焊接操作**

    1.  **定位固定**：把預(yù)處理好的兩根管子放在陶瓷定位工裝夾具上，校準位置確保同軸對齊，同軸度誤差控制在≤0.1mm，再用磁性定位塊將釬料環(huán)精準固定在焊接區(qū)域，避免焊接中釬料移位。

    2.  **梯度加熱焊接**：啟動設(shè)備后先以60%功率給不銹鋼側(cè)預(yù)熱3秒，升溫至400℃破除表面氧化膜；接著全功率同步加熱8秒，使焊接區(qū)域溫度升至780℃，讓釬料充分熔融并通過毛細作用填充焊縫間隙；之后調(diào)至70%功率保溫5秒，促進金屬元素擴散，減少氣孔缺陷。加熱中依靠PID溫度閉環(huán)控制系統(tǒng)，將溫度偏差控制在±3℃內(nèi)。

    3.  **惰性氣體保護**：加熱和保溫過程中，持續(xù)開啟氬氣保護系統(tǒng)，在焊接區(qū)域形成惰性氛圍，防止銅和不銹鋼高溫下再次氧化，避免焊縫出現(xiàn)氧化夾雜問題。

3.  **焊后處理與質(zhì)量檢測**

    1.  **冷卻處理**：焊接完成后，以30%功率進行10秒隨爐梯度降溫，避免快速冷卻因兩種金屬熱膨脹系數(shù)差異產(chǎn)生殘余應(yīng)力，防止接頭開裂。嚴禁用水直接冷卻，否則會破壞焊接結(jié)構(gòu)。

    2.  **質(zhì)量檢測**：先觀察焊縫表面是否平整光滑，有無氣孔、夾渣等缺陷；再通過金相顯微鏡觀察，合格接頭應(yīng)形成厚度≥5μm的Cu - Ni - Steel擴散層；最后做力學(xué)與耐壓測試，要求拉伸強度≥210MPa，1.6MPa水壓下保壓30分鐘無泄漏，若用于耐腐蝕場景，還需做鹽霧測試，確保24小時內(nèi)失重率≤0.5mg/cm2。